Организация производства контрольная работа - Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия
Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия
Необходимым условием успешной деятельности предприятия является рациональное построение его производственной и организационной структуры. Производственный цикл - один из важнейших показателей. Он является исходным для расчета многих компонентов деятельности предприятия. На его основе рассчитываются производственные мощности, устанавливаются сроки запуска изделия с учетом сроков его выпуска, определяется объем незавершенного производства, осуществляются другие планово-производственные расчеты.
Применяемые методы организации производственного процесса можно разделить на три вида:
1. поточные;
2. партионные;
3. единичные.
Поточный метод характеризуется:
· глубоким расчленением производственного процесса на операции;
· четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;
· параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;
· расположением оборудования по ходу технологического процесса;
· высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока. Такт — промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;
· наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.
Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств. В условиях потока наиболее часто применяются разнообразные приводные транспортные средства — конвейеры. На конвейере непрерывного действия технологические операции выполняются во время движения изделия. При пульсирующем характере работы конвейер останавливается на время выполнения операций.
Поточные линии весьма разнообразны и характерны для массового производства. Наибольшее распространение они получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении, металлообработке и других отраслях.
Поточный метод организации производственного процесса характеризуется высокой эффективностью, которая обеспечивается высоким уровнем использования всех принципов организации производства.
Эффективность проявляется:
· в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;
· в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;
· в снижении себестоимости продукции.
В то же время поточная организация производственного процесса имеет и недостатки:
· монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих и способствует увеличению текучести кадров;
· изделие должно быть полностью подготовлено к производству, так как любая его «доводка» потребует остановки всего конвейера;
· вся поточная линия может остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.
Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:
· запуск в производство изделий партиями;
· обработка одновременно продукции нескольких наименований;
· закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;
· широкое применение наряду со специализированным универсального оборудования;
· использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;
· преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.
Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.
Единичный метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.
Отличительными особенностями единичного метода организации производства являются:
· большая неповторяющаяся номенклатура продукции;
· использование универсального оборудования и специальной оснастки;
· расположение оборудования по группам однотипных станков;
· разработка укрупненной технологии;
· использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;
· значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;
· сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;
· как результат предыдущих характеристик, высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования.
Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.
На основе приложения 7 и выбранного организационного типа производства нового изделия осуществляем выбор метода организации производства.
Установленный тип производства (крупносерийный тип) позволяет использовать поточный и партионный методы организации производства.
Так как средний показатель массовости равен 0,079, что менее 0,2 и , то выбираем вид поточной линии – групповая многопредметная.
Для создания переменной многопредметной поточной линии выбирают детали, которые имеют близкие по составу и очередности выполнения операции технологического маршрута обработки. Я выбрал детали,№2,№6,№7 и №8, l’m 2 = 0,053, l’m 6 = 0,054, l’m 7 = 0,052, l’m 8 = 0,053
Для оценки возможности организации такой линии для выбранных деталей производят следующие расчеты.
1. Определяется суммарная трудоемкость выполнения всего объема работ по линии:
Суммарная трудоёмкость равна=34492,5+34029+33030+33754,5=
=135306 мин.
2. Определяется средний коэффициент массовости для каждой детали () и суммарная величина показателей массовости по деталям (
). При достижении требуемого коэффициента массовости принимается решение о создании переменной многопредметной поточной линии для выбранных деталей и производятся расчеты ее основных параметров.
=0,053+0,052+0,054+0,053=0,212 шт./мин
3. Рассчитывается для каждой детали Кi в общей трудоемкости обработки, которые характеризуют время занятости линии обработкой той или иной детали:
K2=34492,5/135306 =0,254
K6=34029/135306 =0,251
K7=33030/135306 =0,244
K8=33754,5/135306 =0,249
4. Определяются частные фонды времени Fi обработки на каждой линии каждой из деталей:
F2=1980*0,254=503
F6=1980*0,251=497
F7=1980*0,244=483
F8=1980*0,249=493
5. Рассчитываются такты запуска в производство каждой детали:
*60
t2=503*60/45=670 мин
t6=497*60/45=662 мин
t7=483*60/45=644 мин
t8=493*60/45=657 мин
6. Определяется расчетное и принятое количество рабочих мест по каждой операции при обработке каждой из деталей.
Детали/операции |
Расчетное количество рабочих мест |
||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
ΣS |
Кз |
|
Деталь 2 |
0,25 |
0,24 |
0,32 |
0,2 |
0,13 |
1,14 |
0,19 |
Деталь 6 |
0,14 |
0,27 |
0,32 |
0,26 |
0,14 |
1,13 |
0,188 |
Деталь 7 |
0,21 |
0,26 |
0,29 |
0,22 |
0,15 |
1,13 |
0,188 |
Деталь 8 |
0,26 |
0,22 |
0,34 |
0,2 |
0,12 |
1,14 |
0,19 |
Принятое количество раб.мест |
1 |
1 |
2 |
1 |
1 |
6 |
|
Коэффициент загрузки линии |
|
|
|
|
|
|
4,75% |
Расчеты таблицы:
Определим расчётное количество рабочих мест (Spj) по операциям:
Sр= t/t
Деталь №2:
Sрij = 165,9 / 670 = 0,25 (шт.)
7. Коэффициент загрузки поточной линии i-й деталью и общий коэффициент ее загрузки:
Кзi = Σ Sрij / Σ Sпрij * 100, %.
Sрij – расчётное количество рабочих мест по каждой операции для каждой детали, шт.
Sпрij – принятое количество рабочих мест по каждой операции для каждой детали, шт.
Общий коэффициент загрузки поточной линии:
Кзл = Σ Ki * Kзi * 100, %.
Кi – весовой коэффициент для каждой детали в общей трудоёмкости обработки.
Kзi – коэффициент загрузки поточной линии i-ой деталью.
Кзл = 4,75 (%)
Принятое количество рабочих мест по операциям определяется округлением до целого большего числа; допускается перегрузка на единицу оборудования не более 5 %.
Показатель |
Операции |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
Кп.з. |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
|
К в.н. |
1,1 |
1,1 |
1,1 |
1,1 |
1,1 |
|
Sp j |
0,4 |
0,6 |
0,8 |
0,5 |
0,3 |
2,6 |
S пр j |
1 |
1 |
1,0 |
1 |
1 |
5 |
ki |
0,168 |
0,213 |
0,295 |
0,205 |
0,119 |
1,000 |
Кз.л. |
0,075 |
0,117 |
0,232 |
0,112 |
0,038 |
0,574 |
Fj, мин. |
321,75 |
421,88 |
566,14 |
394,23 |
228,78 |
1932,78 |
Похожие материалы |
Нахождение стоимости основных и оборотных средств
Анализ Высшего учебного заведения методом SWOT
Оценка эффективности инвестиций - находим NPV, IRR, окупаемость