Ремонтное обслуживание производства изделия осуществляется на основе разрабатываемого ежегодно графика планово-предупредительного ремонта оборудования по стандартной форме.

Для составления годового графика ремонтов необходимо произвести расчеты основных параметров по каждой модели оборудования:

1. Длительность ремонтного цикла:

, лет;

 

где А - нормативная длительность ремонтного цикла, ч.; установлена для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) - 24000 ч., для крупных и тяжелых станков (10 - 100 т) - 23000 ч.;

b_п - коэффициент, учитывающий характер (тип) производства: для массового, крупносерийного типа - 1; для серийного - 1,3; для мелкосерийного и единичного - 1,5;

Определим тип производства. Т.к. N_г = 320 * 12 = 3840 (мес), следовательно в нашем случае рассматривается крупносерийное производство, т.о., b_п = 1.

b_м - коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала, мы обрабатываем сталь, поэтому b_м = 1;

b_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

b_m - коэффициент, учитывающий массу оборудования: для легких и средних станков - 1; для крупных и тяжелых - 1,35; для особо тяжелых и уникальных - 1,7;

Ф_об - годовой фонд времени работы оборудования, ч.

2. Межремонтный период:

, мес.,

 

где п_с(т) - число средних (текущих) ремонтов оборудования в ремонтном цикле.

3. Межосмотровый период:

, мес.,

 

где по - число осмотров (технического обслуживания) в ремонтном цикле.

При определении длительности межремонтного и межосмотрового периодов следует основываться на структуре ремонтного цикла для каждого вида технологического оборудования (приложение 8).

Расчеты Т_ц.р, Т_м.р, Т_м.о по оборудованию сводятся в таблицу (табл. 11).

Таблица 11. Расчет ремонтного цикла

Модель станка	Коли-чест-во стан-ков	Массат.	Нормати-вная длитель-ность ремонт-ного цикла,ч.	Годовой фонд времени работы станка,ч.	Коэффициенты				Ремонт- ный цикл, лет	Межре-монтный период, мес.	Межосмотровый период мес.
					bп	bм	bу	bm
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1512Ф2 1740РФ3 3л741ВФ10 2н55Ф2	2 2 7 2	16,2 15 10,8 7	23000 23000 23000 24000	4055 4055 4055 4055	1 1 1 1	1 1 1 1	1,1 1,1 1 1,1	1,35 1,35 1,35 1	9 9 8 9	12 12 11 18	3 3 3 9

 

Пояснения к таблице 11:

1. 1512Ф2:

m = 16,2 т.; А = 23000 ч.; bп = 1; bм = 1; bу = 1,1; bm = 1,35.

Ф_об = 4055 ч; п_с = 2; п_т = 6; п_о = 27.

= 9 (лет);

(мес.);

(мес.).

 

2. 1740РФ3:

m = 15 т.; А = 23000 ч.; bп = 1; bм = 1; bу = 1,1; bm = 1,35.

Ф_об = 4055 ч; п_с = 2; п_т = 6; п_о = 27.

= 9 (лет);

(мес.);

(мес.).

 

3. 3л711ВФ10:

m = 10,8 т.; А = 23000 ч.; bп = 1; bм = 1; bу = 1; bm = 1,35.

Ф_об = 4055 ч; п_с = 2; п_т = 6; п_о = 27.

= 8 (лет);

= 11 (мес.);

= 3 (мес.).

 

4. 2н55Ф2:

m = 7 т.; А = 24000 ч.; bп = 1; bм = 1; bу = 1,1; bm = 1.

Ф_об = 4055 ч; п_с = 1; п_т = 4; п_о = 6.

= 9 (лет);

= 18 (мес.);

(мес.).

 

Даты установки технологического оборудования для производства нового изделия распределяются по всему циклу комплексной подготовки производства с учетом периодичности приобретения оборудования не более 2 единиц и выполнения монтажных работ не более одного станка в месяц.

На основе годового графика ремонтов оборудования составляется плановая смета затрат на ремонтные работы. Расчет отдельных статей затрат сметы производится на основе ремонтной сложности и количества ремонтируемого оборудования, трудовых и стоимостных нормативов.

1. Основная заработная плата ремонтных рабочих:

С_з(осн) = Т_р * a_ср * к_нед, р.,

где Т_р - суммарная трудоемкость ремонтных работ , чел.-ч.;

a_ср - часовая тарифная ставка среднего разряда ремонтных работ, р./ч.;

к_нед - для ремонтных рабочих принимается 1,4 - 1,6.

Суммарная трудоемкость ремонтных работ вычисляется в зависимости от категории ремонтной сложности оборудования раздельно для механической и электрической его части по формуле:

, ч.

 

где d_р.слi - категория сложности ремонта i-го оборудования, р. ед.;

- нормы трудоемкости капитального, среднего, текущего ремонтов и технического обслуживания на одну ремонтную единицу, нормо-ч.

- число капитальных, средних, текущих ремонтов и технических обслуживаний в плановом году (по графику – Приложение 2).

Итак, рассчитаем суммарную трудоемкость ремонтных работ раздельно для механической и электрической части оборудования и на полученных данных заполним таблицу 13 (приложение 4).

Расчет основной заработной платы работников отражен в таблице 14 (приложение 5).

Итак мы получили, что С_з(осн) = 200142,20 р. (приложение 5).

2. Дополнительная заработная плата ремонтных рабочих:

С_з(доп) = С_з(осн) * 0,12 = 200142,20*0,12 = 24017,06 (р.)

Т.к. дополнительная заработная плата для ремонтных рабочих принимается 12 – 14 % к основной заработной плате, мы приняли 12 %.

3. Материальные затраты включают стоимость основных материалов для ремонта и технического обслуживания оборудования и стоимость запасных деталей.

Стоимость основных материалов для ремонта оборудования определяется в % к основной заработной плате ремонтных рабочих.

Т.о. стоимость основных материалов для ремонта оборудования металлорежущего оборудования = 2083,46*0,35 + 2083,46*0,35 + 13619,19 * 0,4 + 13619,19*0,4 + 13619,19*0,4 + 13619,19*0,4 + 13619,19 * 0,4 + 3535,19*0,35 + 13619,19*0,4 + 3535,19*0,35 + 14143,01*0,4 + 14143,01 * 0,4 + 6285,78*0,4+1631,67*0,35 = 51018,92 (р.) (см. приложение 6)

Стоимость основных материалов для технического обслуживания металлорежущего оборудования – 12 % к основной заработной плате

рабочих по его обслуживанию = 0,12* (290,42+1477,83+1477,83 + 1970,44 + 1477,83 + 1477,83 + 1477,83 + 1477,83 + 1534,67 + 1534,67+682,07+682,07)=15561,32*0,12 = 1867,36 (р.)

Т.о. стоимость основных материалов для металлорежущего оборудования = 51018,92+1867,36 = 52886,28 (р.)

Стоимость основных материалов для электротехнического оборудования = =438,48 * 0,25 + 438,48 * 0,25 + 6241,2 * 0,75 + 6241,2 * 0,75 + 6241,2 * 0,75 + 6241,2 * 0,75 + 6241,2 * 0,75 + 1069,92 * 0,25 + 6241,2 * 0,75 + 1069,92 * 0,25 + 3276,63 * 0,75 + 3276,63 * 0,75 + 7177,38 * 0,75 + 1230,41 * 0,25 = 39445,18 (р.) (см. приложение 6)

Т.о. общая стоимость основных материалов = 52886,28 + 39445,18 =92331,46 (р.)

Расчет материальных затрат отражен в таблице 15 (приложение 6).

Стоимость запасных деталей для ремонта определяется в % к стоимости основных материалов:

- металлорежущее оборудование – 50 – 60 %;

- электротехническое оборудование 30 – 40 %.

Т.о. стоимость запасных деталей для ремонта металлорежущего оборудования = 51018,92 * 0,5 + 1867,36 * 0,5 = 25509,46 + 933,68 = 26443,14 (р.)

Стоимость запасных деталей для ремонта электротехнического оборудования = 39445,18 * 0,3 = 11833,55 (р.)

Следовательно, общая стоимость запасных деталей = 26443,14 + 11833,55 = 38276,69 (р.)

4. Цеховые, общезаводские расходы и расходы по содержанию и эксплуатации оборудования определяются в % к основной заработной плате рабочих по ремонту и обслуживанию оборудования. Для ремонтных цехов эти расходы принимаются: цеховые – 120 – 130 %, расходы по содержанию и эксплуатации оборудования – 160 – 180 %.

Итак, цеховые расходы = 1,20*200142,20 = 240170,64 (р.);

РСЭО = 1,7 *200142,20 = 340241,74 (р.)

Итак, на основе полученных данных, составим смету затрат на ремонтные работы.

Таблица 12. Смета затрат на ремонтные работы.

 

№ п/п	Статьи затрат	Сумма, р.	Удельный вес затрат в общей сумме, %
1.	Основная заработная плата рабочих	200142,20	5,50
2.	Дополнительная заработная плата рабочих	24017,06	0,66
3.	Отчисления на социальные нужды	79800,70	2,19
4.	Материальные затраты	92331,46	2,54
5.	Цеховые расходы	900639,90	24,75
6.	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	1260895,86	34,65
7.	Общезаводские расходы	1080767,88	29,71
Итого:		3638595,06	100

Из таблицы видно, что расходы по содержанию и эксплуатации оборудования занимают значительный удельный вес в общей сумме комплексных расходов. В их состав включаются расходы, связанные с работой оборудования, т.е. затраты на содержание, амортизацию, текущий ремонт производственного и подъемно-транспортного оборудования, цехового транспорта, обслуживание рабочих мест, а также на амортизацию и возмещение износа инструментов и приспособлений и др. Они распределяются между отдельными видами изделий пропорционально сметным (нормативным) ставкам и возрастают при перевыполнении плана по объему производства. Однако этот рост непропорционален увеличению объема производства, и темпы его зависят от тех факторов, которые обусловили сверхплановый прирост производства. Для сокращения расходов по содержанию и эксплуатации оборудования можно рекомендовать применять новейшие технологии, направленные на автоматизацию процессов обслуживания рабочих мест и, как следствие этого, минимизацию издержек.

Пояснения к таблице 12:

1. Отчисления на социальные нужды = (основная заработная плата рабочих + дополнительная заработная плата рабочих) * 0,356 = (200142,20+24017,06)*0,356 = 79800,70 (р.)

2. Цеховые расходы = 4,5 * основная заработная плата рабочих =4,5*200142,20=900639,90 (р.)

3. РСЭО = 6,3 * основная заработная плата рабочих = 6,3*200142,20 = 1260895,86 (р.)

4. Общезаводские расходы = 5,4 * основная заработная плата рабочих = 5,4 * 200142,20 = 1080767,88 (р.)