ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к дипломному проекту на тему:

Проектировал

Руководитель

Консультанты:

по экономической части

по безопасности и экологичности проекта

Зав. кафедрой

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Формулировка цели и задач проекта

Целью данного дипломного проекта является проектирование автоматизированного участка механического цеха по изготовлению деталей типа «тело вращения», изготавливаемых на заводе ОАО «ИЗТС». Для успешного решения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- анализ номенклатуры и выбор детали-представителя, расчёт приведённой программы;

- разработка и обоснование технологического процесса механической обработки детали-представителя;

- расчёт и обоснование состава оборудования, применяемого на проектируемом участке;

- проектирование технологической оснастки на одну из операций технологического процесса;

- разработка планировки участка;

- проработка организационных вопросов работы участка;

- расчёт технико-экономических показателей участка;

- проработка вопросов, связанных с безопасностью и экологичностью.

1.2. Анализ номенклатуры деталей и выбор детали-представителя

Проектируемый автоматизированный участок механической обработки специализируется на изготовлении деталей типа «тело вращения». Номенклатура деталей представлена наименованием технологически сходных тел вращения, а именно:

- крышка ИС 630.201.205

- крышка ИС 630.401.404

- крышка 600.201.427

- стакан 600.701.402

- втулка 600.102.461

Группа представляет собой детали типа «тело вращения», наделенные цилиндрическими и плоскими поверхностями. Для обработки всех деталей группы используется однотипное оборудование. Все они выполнены с точностью не выше Н7. С учетом программы производства, конструктивной формы принять крышку ИС 630.201.205 как наиболее полно представляющую все технологические и конструктивные особенности данной номенклатуры тел вращения.

1.3. Расчет приведенной программы

Проектирование автоматизированного участка ведется по приведенной программе. Для этого всю номенклатуру отобранных деталей приводят по трудоемкости своего изготовления к детали – представителю, а именно к крышке ИС 630.201.205, с учетом коэффициента приведения [1]

, (1)

где - коэффициент приведения по массе;

- коэффициент приведения по серийности производства;

- коэффициент приведения по сложности;

- коэффициент приведения, учитывающий иные особенности.

Коэффициент приведения по массе, учитывающий различие в весе приводимых деталей и детали – представителя, определяется по формуле:

, (2)

 

где - масса приводимой детали, кг;

- масса детали-представителя, кг.

Коэффициент приведения по серийности, учитывающий различие в годовых программах производства приводимых деталей и детали – представителя, определяется по формуле:

, (3)

 

где - годовая программа производства детали-представителя;

- годовая программа производства приводимой детали;

- показатель степени;

- для объектов среднего машиностроения.

Коэффициент приведения по сложности можно представить в виде произведения коэффициентов, учитывающих связи между конструктивными факторами и трудоемкостью приводимых изделий.

, (4)

где - коэффициенты, учитывающие различие конструктивных факторов изделия;

- показатели, отражающие степень влияния соответствующих конструктивных факторов на трудоемкость обработки.

Как правило, коэффициент приведения по сложности для конструктивно схожих деталей принимают равным 0,8…1,0. [1].

Далее производятся расчеты, которые сведены в табл. 1.1., 1.2.

Таблица 1.1. Определение коэффициента приведения по массе (Км)

 

Деталь	Масса детали, кг	Масса детали – представителя, кг	Км
Крышка ИС 630.201.205	1,86	1,86	1,0
Крышка ИС 630.401.404	1,9	1,86	1,02
Крышка 600.201.427	2,04	1,86	1,1
Стакан 600.701.402	2,4	1,86	1,3
Втулка 600.102.461	2,5	1,86	1,34

 

Таблица 1.2. Определение коэффициента приведения по серийности (Ксер)

 

Деталь	Годовая программа производства детали, шт.	Годовая программа производства детали – представителя, шт.	Ксер
Крышка ИС 630.201.205	4000	4000	1,0
Крышка ИС 630.401.404	4000	4000	1,0
Крышка 600.201.427	2500	4000	0,6
Стакан 600.701.402	3000	4000	0,75
Втулка 600.102.461	3500	4000	0,9

 

Окончательный расчет приведенной программы производства деталей сведем в таблицу 1.3.

Таблица 1.3. Приведенная программа производства деталей

 

Наименование детали	Nгод, шт.	Масса, кг	Км	К сер.	К сл.	К	Nприв. год, шт.
Крышка ИС 630.201.205	4000	1,86	1,0	1,0	1.0	1.0	4000
Крышка ИС 630.401.404	4000	1,9	1,02	1,0	1,0	1,02	4080
Крышка 600.201.427	2500	2,04	1,1	0,6	0,7	0,46	1150
Стакан 600.701.402	3000	2,4	1,3	0,75	0,7	0,7	2100
Втулка 600.102.461	3500	2,5	1,34	0,9	0,8	1,35	2574

 

ИТОГО: 13904 шт

1.4. Определение режима работы участка

На данном предприятии установлен режим работы в одну смену. Действительный фонд времени работы оборудования для обработки деталей на металлорежущих станках массой до 10т – 2040 часов[2]. Действительный годовой фонд времени рабочих при рабочей неделе в 36 часов и основного отпуска 24 дня устанавливается 1610 часов. [2].

1.5. Уточнение типа производства

Тип производства принимается, в зависимости от массы детали и годового производства, т.к. масса детали 1 - 2,5 кг и годовой выпуск деталей 1000 - 50000 шт., согласно [2] тип производства среднесерийный.

1.6. Расчеты по программе производства

Для того чтобы подготовить производство изделия, необходимо проанализировать приведенную программу его производства, т.е. определить:

1) как долго будет производиться изделие?

2) каким будет такт производства?

3) какими будут программы производства в месяц и в смену?

4) какая будет величина партии запуска?

Согласно заданной годовой программе (N_г) и программе по неизменным чертежам(N_н.ч.), срок производства изделия (С) определяется по формуле:

, (5)

 

Такт производства:

, (5)

 

где F_д – действительный фонд работы оборудования (час);

N_г – годовая программа (шт).

 

Программа производства в месяц (Nм) определяется по формуле:

, (6)

 

Программа в смену Nсм (шт.) определяется по формуле

, (7)

где Р – количество рабочих смен в месяц [2]

 

Величина партий деталей n (шт.) определяется по формуле:

, (8)

 

где: К_зап – количество запусков изделия в год.

Для среднесерийного типа производства К_зап = 12 [2].

Таким образом, в соответствии с полученными результатами в среднесерийном производстве необходимо использование универсальных станков или станков с ЧПУ, которые должны окупиться за 1,4 года.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ