Goodstudents.ru

 

 

 

 

 

Организация производства: курсовые, контрольные Организация производства контрольная работа - Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия
Организация производства контрольная работа - Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия


Организация производства контрольная работа - Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия

Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия

Необходимым условием успешной деятельности предприятия является рациональное построение его производственной и организационной структуры. Производственный цикл - один из важнейших показателей. Он является исходным для расчета многих компонентов деятельности предприятия. На его основе рассчитываются производственные мощности, устанавливаются сроки запуска изделия с учетом сроков его выпуска, определяется объем незавершенного производства, осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Применяемые методы организации производственного процесса можно разделить на три вида:

1. поточные;

2. партионные;

3. единичные.

Поточный метод характеризуется:

· глубоким расчленением производственного процесса на операции;

· четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

· параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;

· расположением оборудования по ходу технологического процесса;

· высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока. Такт — промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;

· наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.

Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств. В условиях потока наиболее часто применяются разнообразные приводные транспортные средства — конвейеры. На конвейере непрерывного действия технологические операции выполняются во время движения изделия. При пульсирующем характере работы конвейер останавливается на время выполнения операций.

Поточные линии весьма разнообразны и характерны для массового производства. Наибольшее распространение они получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении, металлообработке и других отраслях.

Поточный метод организации производственного процесса характеризуется высокой эффективностью, которая обеспечивается высоким уровнем использования всех принципов организации производства.

Эффективность проявляется:

· в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;

· в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;

· в снижении себестоимости продукции.

В то же время поточная организация производственного процесса имеет и недостатки:

· монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих и способствует увеличению текучести кадров;

· изделие должно быть полностью подготовлено к производству, так как любая его «доводка» потребует остановки всего конвейера;

· вся поточная линия может остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.

Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

· запуск в производство изделий партиями;

· обработка одновременно продукции нескольких наименований;

· закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;

· широкое применение наряду со специализированным универсального оборудования;

· использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;

· преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.

Единичный метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.

Отличительными особенностями единичного метода организации производства являются:

· большая неповторяющаяся номенклатура продукции;

· использование универсального оборудования и специальной оснастки;

· расположение оборудования по группам однотипных станков;

· разработка укрупненной технологии;

· использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;

· значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;

· сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;

· как результат предыдущих характеристик, высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования.

Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.

На основе приложения 7 и выбранного организационного типа производства нового изделия осуществляем выбор метода организации производства.

Установленный тип производства (крупносерийный тип) позволяет использовать поточный и партионный методы организации производства.

Так как средний показатель массовости равен 0,079, что менее 0,2 и , то выбираем вид поточной линии – групповая многопредметная.

Для создания переменной многопредметной поточной линии выбирают детали, которые имеют близкие по составу и очередности выполнения операции технологического маршрута обработки. Я выбрал детали,№2,№6,№7 и №8, lm 2 = 0,053, lm 6 = 0,054, lm 7 = 0,052, lm 8 = 0,053

Для оценки возможности организации такой линии для выбранных деталей производят следующие расчеты.

1. Определяется суммарная трудоемкость выполнения всего объема работ по линии:

Суммарная трудоёмкость равна=34492,5+34029+33030+33754,5=

=135306 мин.

2. Определяется средний коэффициент массовости для каждой детали () и суммарная величина показателей массовости по деталям (). При достижении требуемого коэффициента массовости принимается решение о создании переменной многопредметной поточной линии для выбранных деталей и производятся расчеты ее основных параметров.

=0,053+0,052+0,054+0,053=0,212 шт./мин

3. Рассчитывается для каждой детали Кi в общей трудоемкости обработки, которые характеризуют время занятости линии обработкой той или иной детали:

K2=34492,5/135306 =0,254

K6=34029/135306 =0,251

K7=33030/135306 =0,244

K8=33754,5/135306 =0,249

4. Определяются частные фонды времени Fi обработки на каждой линии каждой из деталей:

F2=1980*0,254=503

F6=1980*0,251=497

F7=1980*0,244=483

F8=1980*0,249=493

5. Рассчитываются такты запуска в производство каждой детали:

*60

t2=503*60/45=670 мин

t6=497*60/45=662 мин

t7=483*60/45=644 мин

t8=493*60/45=657 мин

6. Определяется расчетное и принятое количество рабочих мест по каждой операции при обработке каждой из деталей.

 

Детали/операции

Расчетное количество рабочих мест

1

2

3

4

5

ΣS

Кз

Деталь 2

0,25

0,24

0,32

0,2

0,13

1,14

0,19

Деталь 6

0,14

0,27

0,32

0,26

0,14

1,13

0,188

Деталь 7

0,21

0,26

0,29

0,22

0,15

1,13

0,188

Деталь 8

0,26

0,22

0,34

0,2

0,12

1,14

0,19

Принятое количество раб.мест

1

1

2

1

1

6

Коэффициент загрузки линии

4,75%

 

Расчеты таблицы:

Определим расчётное количество рабочих мест (Spj) по операциям:

Sр= t/t

Деталь №2:

Sрij = 165,9 / 670 = 0,25 (шт.)

7. Коэффициент загрузки поточной линии i-й деталью и общий коэффициент ее загрузки:

Кзi = Σ Sрij / Σ Sпрij * 100, %.

Sрij – расчётное количество рабочих мест по каждой операции для каждой детали, шт.

Sпрij – принятое количество рабочих мест по каждой операции для каждой детали, шт.

Общий коэффициент загрузки поточной линии:

Кзл = Σ Ki * Kзi * 100, %.

Кi – весовой коэффициент для каждой детали в общей трудоёмкости обработки.

Kзi – коэффициент загрузки поточной линии i-ой деталью.

Кзл = 4,75 (%)

Принятое количество рабочих мест по операциям определяется округлением до целого большего числа; допускается перегрузка на единицу оборудования не более 5 %.

 

Показатель

Операции

1

2

3

4

5

Кп.з.

1,05

1,05

1,05

1,05

1,05

К в.н.

1,1

1,1

1,1

1,1

1,1

Sp j

0,4

0,6

0,8

0,5

0,3

2,6

S пр j

1

1

1,0

1

1

5

ki

0,168

0,213

0,295

0,205

0,119

1,000

Кз.л.

0,075

0,117

0,232

0,112

0,038

0,574

Fj, мин.

321,75

421,88

566,14

394,23

228,78

1932,78





Похожие материалы



 






Goodstudents Goodstudents



Все права на материалы сайта принадлежат авторам. Копирование (полное или частичное) любых материалов сайта возможно только при указании ссылки на источник (администратор сайта).