Goodstudents.ru

 

 

 

 

 

Организация производства: курсовые, контрольные Организация производства контрольная работа - Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия
Организация производства контрольная работа - Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия



Организация производства контрольная работа - Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия

Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия

Необходимым условием успешной деятельности предприятия является рациональное построение его производственной и организационной структуры. Производственный цикл - один из важнейших показателей. Он является исходным для расчета многих компонентов деятельности предприятия. На его основе рассчитываются производственные мощности, устанавливаются сроки запуска изделия с учетом сроков его выпуска, определяется объем незавершенного производства, осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Применяемые методы организации производственного процесса можно разделить на три вида:

1. поточные;

2. партионные;

3. единичные.

Поточный метод характеризуется:

· глубоким расчленением производственного процесса на операции;

· четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

· параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;

· расположением оборудования по ходу технологического процесса;

· высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока. Такт — промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;

· наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.

Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств. В условиях потока наиболее часто применяются разнообразные приводные транспортные средства — конвейеры. На конвейере непрерывного действия технологические операции выполняются во время движения изделия. При пульсирующем характере работы конвейер останавливается на время выполнения операций.

Поточные линии весьма разнообразны и характерны для массового производства. Наибольшее распространение они получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении, металлообработке и других отраслях.

Поточный метод организации производственного процесса характеризуется высокой эффективностью, которая обеспечивается высоким уровнем использования всех принципов организации производства.

Эффективность проявляется:

· в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;

· в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;

· в снижении себестоимости продукции.

В то же время поточная организация производственного процесса имеет и недостатки:

· монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих и способствует увеличению текучести кадров;

· изделие должно быть полностью подготовлено к производству, так как любая его «доводка» потребует остановки всего конвейера;

· вся поточная линия может остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.

Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

· запуск в производство изделий партиями;

· обработка одновременно продукции нескольких наименований;

· закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;

· широкое применение наряду со специализированным универсального оборудования;

· использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;

· преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.

Единичный метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.

Отличительными особенностями единичного метода организации производства являются:

· большая неповторяющаяся номенклатура продукции;

· использование универсального оборудования и специальной оснастки;

· расположение оборудования по группам однотипных станков;

· разработка укрупненной технологии;

· использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;

· значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;

· сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;

· как результат предыдущих характеристик, высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования.

Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.

На основе приложения 7 и выбранного организационного типа производства нового изделия осуществляем выбор метода организации производства.

Установленный тип производства (крупносерийный тип) позволяет использовать поточный и партионный методы организации производства.

Так как средний показатель массовости равен 0,079, что менее 0,2 и , то выбираем вид поточной линии – групповая многопредметная.

Для создания переменной многопредметной поточной линии выбирают детали, которые имеют близкие по составу и очередности выполнения операции технологического маршрута обработки. Я выбрал детали,№2,№6,№7 и №8, lm 2 = 0,053, lm 6 = 0,054, lm 7 = 0,052, lm 8 = 0,053

Для оценки возможности организации такой линии для выбранных деталей производят следующие расчеты.

1. Определяется суммарная трудоемкость выполнения всего объема работ по линии:

Суммарная трудоёмкость равна=34492,5+34029+33030+33754,5=

=135306 мин.

2. Определяется средний коэффициент массовости для каждой детали () и суммарная величина показателей массовости по деталям (). При достижении требуемого коэффициента массовости принимается решение о создании переменной многопредметной поточной линии для выбранных деталей и производятся расчеты ее основных параметров.

=0,053+0,052+0,054+0,053=0,212 шт./мин

3. Рассчитывается для каждой детали Кi в общей трудоемкости обработки, которые характеризуют время занятости линии обработкой той или иной детали:

K2=34492,5/135306 =0,254

K6=34029/135306 =0,251

K7=33030/135306 =0,244

K8=33754,5/135306 =0,249

4. Определяются частные фонды времени Fi обработки на каждой линии каждой из деталей:

F2=1980*0,254=503

F6=1980*0,251=497

F7=1980*0,244=483

F8=1980*0,249=493

5. Рассчитываются такты запуска в производство каждой детали:

*60

t2=503*60/45=670 мин

t6=497*60/45=662 мин

t7=483*60/45=644 мин

t8=493*60/45=657 мин

6. Определяется расчетное и принятое количество рабочих мест по каждой операции при обработке каждой из деталей.

 

Детали/операции

Расчетное количество рабочих мест

1

2

3

4

5

ΣS

Кз

Деталь 2

0,25

0,24

0,32

0,2

0,13

1,14

0,19

Деталь 6

0,14

0,27

0,32

0,26

0,14

1,13

0,188

Деталь 7

0,21

0,26

0,29

0,22

0,15

1,13

0,188

Деталь 8

0,26

0,22

0,34

0,2

0,12

1,14

0,19

Принятое количество раб.мест

1

1

2

1

1

6

Коэффициент загрузки линии

4,75%

 

Расчеты таблицы:

Определим расчётное количество рабочих мест (Spj) по операциям:

Sр= t/t

Деталь №2:

Sрij = 165,9 / 670 = 0,25 (шт.)

7. Коэффициент загрузки поточной линии i-й деталью и общий коэффициент ее загрузки:

Кзi = Σ Sрij / Σ Sпрij * 100, %.

Sрij – расчётное количество рабочих мест по каждой операции для каждой детали, шт.

Sпрij – принятое количество рабочих мест по каждой операции для каждой детали, шт.

Общий коэффициент загрузки поточной линии:

Кзл = Σ Ki * Kзi * 100, %.

Кi – весовой коэффициент для каждой детали в общей трудоёмкости обработки.

Kзi – коэффициент загрузки поточной линии i-ой деталью.

Кзл = 4,75 (%)

Принятое количество рабочих мест по операциям определяется округлением до целого большего числа; допускается перегрузка на единицу оборудования не более 5 %.

 

Показатель

Операции

1

2

3

4

5

Кп.з.

1,05

1,05

1,05

1,05

1,05

К в.н.

1,1

1,1

1,1

1,1

1,1

Sp j

0,4

0,6

0,8

0,5

0,3

2,6

S пр j

1

1

1,0

1

1

5

ki

0,168

0,213

0,295

0,205

0,119

1,000

Кз.л.

0,075

0,117

0,232

0,112

0,038

0,574

Fj, мин.

321,75

421,88

566,14

394,23

228,78

1932,78






 






Рейтинг@Mail.ru

Goodstudents Goodstudents



Все права на материалы сайта принадлежат авторам. Копирование (полное или частичное) любых материалов сайта возможно только при указании ссылки на источник (администратор сайта).